Uitgebreide gids voor Peek Plastic Processing

Peek is een hoogwaardige engineering engineering thermoplastisch, bekend om zijn uitstekende mechanische eigenschappen, hoge-temperatuurweerstand, chemische resistentie en uitstekende dimensionale stabiliteit. Het wordt op grote schaal toegepast in de automatiseringsindustrie, medische industrie, auto-industrie, semi-geleiderindustrie en voedsel- en pakkingindustrie. Peek heeft de volgende voor de hand liggende voordelen:

PEEK

Hoge-temperatuurweerstand:De continue bedrijfstemperatuur kan 260 graden bereiken en kan nog een korte temperaturen weerstaan.
Sterke mechanische eigenschappen:Hoge treksterkte, goede vermoeidheidsweerstand, geschikt voor omgevingen met een hoge belasting.
Uitstekende chemische weerstand:Beststand tegen de meeste zuren, alkalisten, oliën en organische oplosmiddelen.
Hoge isolatie en lage diëlektrische constante:Geschikt voor precisie -elektronica- en halfgeleidertoepassingen.
Beschikbaar voor medische implantatie (sommige cijfers):zoals Peek-Optima, Peek van medische kwaliteit.

CNC-frezen, CNC-draaien, frezen en boren zijn de meest gebruikte verwerkingsmethoden voor PEEK, vooral geschikt voor de productie van hoog-precisie hardwarecomponenten, precisieautomatiseringscomponenten en precisie mechanische componenten.

Gereedschapsmateriaal en geometrisch ontwerp

Gereedschapsmateriaal:
Harde legeringsgereedschap (wolfraamstaal): ze hebben een sterke slijtvastheid en zijn geschikt voor zeer nauwkeurige verwerking.
Diamant-gecoate tools: Verminder wrijvingswarmte, verleng de levensduur van het gereedschap en zijn vooral geschikt voor diepe holteverwerking of langdurige continue werking.

Vermijd high-speed staal (HSS): de hoge slijtvastheid van PEEK kan snelle slijtage van HSS veroorzaken.

Gereedschap Geometrische parameters:
Aantal snijranden: het wordt aanbevolen om 2 tot 4 snijranden te hebben om de snijweerstand te verminderen (te veel snijranden kunnen leiden tot slechte chipverwijdering en het genereren van warmte).
Harkhoek: 10 graden tot 15 graden, het verminderen van de snijkracht en het minimaliseren van materiaaladhesie aan het gereedschap.

Helixhoek: 30 graden tot 45 graden, het optimaliseren van de verwijdering van chip en warmte -dissipatie.
Randscherpte: prioriteit geven aan scherpe randen om het snijwarmte en de bramen te verminderen.

Verwerkingsparameterinstelling

Spindelsnelheid:

Aanbevolen bereik: 200-800 m/min (aanpassen volgens de gereedschapdiameter, bijvoorbeeld voor een φ6 -tool, ongeveer 8000-12000 rpm).
Principe: vermijd oververhitting van het materiaal veroorzaakt door overmatig hoge rotatiesnelheid (de glasovergangstemperatuur van PEEK is ongeveer 143 graden en de ontledingstemperatuur is hoger dan 400 graden).

Feedsnelheid:
Rough Machining: 0. 1-0. 3mm per tand (bijvoorbeeld voor een 4- randgereedschap: feed rate=0. 2mm/tand × 4 randen × rotatiesnelheid).
Afwerking: 0. 05-0. 15 mm per tand, waarvoor de oppervlakteafwerking (ra kleiner dan of gelijk aan 3,2 μm wordt gewaarborgd).

Snijd diepte:
Axiale diepte van snit (AP): minder dan of gelijk aan 0. 5 keer de gereedschapdiameter (bijvoorbeeld voor een φ6 -tool, AP kleiner dan of gelijk aan 3 mm).
Radiale diepte van snij (AE): minder dan of gelijk aan 0. 3 keer de gereedschapdiameter (bijvoorbeeld voor een φ6 -tool, AE kleiner dan of gelijk aan 1,8 mm), om gereedschap wiebelen en trillingen te voorkomen.

Verwerkingsstrategie en procesontwerp

Klemmen en repareren

Selectie van de armatuur:
Gebruik zachte klauwen, nylon pakkingen of vacuümadsorptietabellen om te voorkomen dat het kijkoppervlak krabt.
Dunwandige onderdelen moeten worden onderworpen aan uniforme druk om vervorming te voorkomen (profilering van armaturen kunnen worden ontworpen).

Geënsceneerde verwerking

Ruwe bewerking: verwijder snel de toelage, waardoor {{0}}}}. 2 tot 0,5 mm afwerking voor bewerkingstoeslag.
Semi-afwerking: de vergoeding verder homogeniseren en de afwerkingsbelasting verminderen.

Afwerking: Kleine snijdiepte, hoge rotatiesnelheid en lage voedingssnelheid worden aangenomen om de dimensionale nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit te garanderen.

Koeling en warmtedissipatie

Droog snijden: prioriteit geven aan het gebruik van perslucht of koude lucht voor koeling om te voorkomen dat PEEK water absorbeert (voorzichtigheid is vereist voor nat snijden).
Minimale smering (MQL): gebruik een kleine hoeveelheid gespecialiseerde snijvloeistof (zoals polyolefinetype) om wrijvingswarmte te verminderen, maar zorgt voor latere reiniging.

Optimalisatie van het gereedschapspad

Klimfrezen: vermindert braam en snijkrachten en verbetert de oppervlaktekwaliteit.
Gelaagde frezen: complexe structuren worden in meerdere lagen verwerkt om oververhitting te voorkomen, veroorzaakt door overmatige snij diepte in een enkele snit.
Vermijd overmatige overhang van het gereedschap: voorkom dat gereedschapstrillingen de nauwkeurigheid beïnvloeden.

Samenvatting: In het CNC -freesproces van PEEK moet speciale aandacht worden besteed aan gereedschapsscherpte, warmte -dissipatiebeheersing en het matchen van snijparameters. Door middel van geënsceneerde verwerking en post-annelende behandeling kan de kwaliteit van het eindproduct aanzienlijk worden verbeterd.

PEEK

Gereedschapselectie

Gereedschapsmateriaal:
Harde legeringstools (zoals wolfraamstaalgereedschap): ze hebben een sterke slijtvastheid en zijn geschikt voor zeer nauwkeurige verwerking.
Diamant-gecoate snijgereedschap: Verminder wrijvingswarmte, verleng de levensduur van het gereedschap en zijn geschikt voor langdurige verwerking.
Vermijd HSS (high-speed staal) gereedschap: de hoge slijtvastheid van PEEK kan snelle slijtage van HSS veroorzaken.

Gereedschap Geometrische parameters:
Aantal snijranden: het wordt aanbevolen om 2 tot 4 randen te hebben om de snijweerstand te verminderen en te voorkomen dat het materiaal oververhit raakt.
Harkhoek: selecteer een grotere harkhoek (zoals 10 graden tot 15 graden) om de snijkracht te verminderen.
Helixhoek: 30 graden tot 45 graden, wat bevorderlijk is voor het verwijderen van chip en warmtedissipatie.

Verwerkingsparameteroptimalisatie

Spindelsnelheid:
Aanbevolen bereik: 200-800 m/min (specifiek aanpassen aan de afmetingen van het gereedschap en deel).
Principe: hoge rotatiesnelheid kan lokaal oververhitting van het materiaal veroorzaken en het is noodzakelijk om de efficiëntie en temperatuurregeling in evenwicht te brengen.
Feedsnelheid:
Rough Machining: 0. 1-0. 3mm per tand, verwijder de vergoeding snel.
Afwerking: 0. 05-0. 15 mm per tand om de afwerking van het oppervlak te garanderen.
Snijd diepte:
Axiale snijdiepte: het wordt aanbevolen om kleiner te zijn dan of gelijk aan 0. 5 keer de gereedschapdiameter (bijvoorbeeld de snijdiepte van een φ6 -tool is kleiner dan of gelijk aan 3 mm).
Radiale snijdiepte: minder dan of gelijk aan 0. 3 keer de gereedschapdiameter om gereedschap te voorkomen wiebelen en trillingen.

Klemmen en repareren

Tooling Design:
Gebruik zachte klauwen of niet-metalen klemmen (zoals nylon pakkingen) om te voorkomen dat het kijkoppervlak krabt.
Dunwandige onderdelen moeten worden onderworpen aan uniforme druk om vervorming te voorkomen.

Vacuümadsorptie: geschikt voor het verwerken van platte plaatonderdelen, het verminderen van klemspanning.

Koeling en smering

Droog snijden: perslucht of koude luchtkoeling heeft de voorkeur om PEEK -absorberend water te voorkomen (voorzichtigheid is nodig voor nat snijden).
Minimale smering (MQL): gebruik een kleine hoeveelheid gespecialiseerde snijvloeistof (zoals polyolefinetype) om wrijvingswarmte te verminderen, maar zorgt voor latere reiniging.

Samenvatting: In PEEK -frezen moet belangrijke aandacht worden besteed aan gereedschapselectie, temperatuurregeling en optimalisatie van snijparameters. Door een redelijk procesontwerp kunnen zeer nauwkeurige onderdelen en stresssende onderdelen efficiënt worden verkregen. Voor complexe structuren wordt het aanbevolen om een gelaagde freesstrategie aan te nemen en aan te vullen met gloeien na de behandeling om ervoor te zorgen dat de uiteindelijke prestaties aan de technische vereisten voldoet.

turning

Gereedschapsmateriaal

Harde legeringsgereedschap (wolfraamstaal): ze hebben een sterke slijtvastheid en zijn geschikt voor het omdraaien van zeer nauwkeurige. Ze worden aanbevolen voor ruwe en afwerkingsbewerking.
Diamant-gecoate tools: Verminder wrijvingswarmte, verleng de levensduur van het gereedschap en zijn vooral geschikt voor langdurige continue verwerking of hoge oppervlakte-afwerkingsvereisten.
Keramische snijgereedschap (optioneel): goede weerstand op hoge temperatuur, maar relatief bros, en moet met voorzichtigheid worden gebruikt voor intermitterend snijden.

Tool geometrie ontwerp

Harkhoek:
Ruwe bewerking: 6 graden tot 10 graden om de sterkte van de snijkant te verbeteren.
Afwerking: 10 graden tot 15 graden, het verminderen van de snijkracht en het minimaliseren van materiaal dat aan het gereedschap vasthoudt.
Opruimingshoek: 8 graden tot 12 graden om wrijving tussen het gereedschap en het werkstuk te voorkomen.
Neusradius:
Rough Machining: 0. 4-0. 8mm om de gereedschapssterkte te verbeteren.
Fijne verwerking: 0. 2-0. 4mm, om de oppervlakteafwerking te verbeteren.

Mestype

C-type of D-type inzetstukken: geschikt voor cilindrische draaien en eindgezichtsverwerking.
V-vormig mes: gebruikt voor slots of snijden.
Schroefdraadblad: bij het verwerken van PEEK -draden is een scherpe snijkant vereist om het scheuren van materiaal te voorkomen.

Verwerkingsparameteroptimalisatie

Spindelsnelheid

Aanbevolen bereik: 150-600 m/min (aanpassen volgens de werkstukdiameter. Voor een werkstuk van φ50 mm is de rotatiesnelheid bijvoorbeeld ongeveer 1000-2000 rpm).
Principe: vermijd oververhitting van het materiaal veroorzaakt door overmatig hoge rotatiesnelheid (de glasovergangstemperatuur van PEEK is ongeveer 143 graden en de ontledingstemperatuur is hoger dan 400 graden).

Voedingssnelheid

Rough Machining: 0. 1-0. 3MM /REV, verwijder de vergoeding snel.
Afwerking: 0. 05-0. 15 mm/rev, waarvoor de oppervlakteafwerking (ra minder dan of gelijk aan 3,2 μm) zorgt.

Snij diepte

Ruwe bewerking: 1 tot 3 mm (axiale snijdiepte), het maximaliseren van de verwijderingssnelheid van het materiaal.
Fijne bewerking: 0. 1-0. 5mm, voor dimensionale nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit.

Verwerkingsstrategie en procesontwerp

Klemmen en repareren

Selectie van de armatuur:
Gebruik elastische mouwen of zachte klauw klauwpunten om te voorkomen dat ze het kijkoppervlak krabben.
Dunwandige onderdelen moeten worden ondersteund in zowel axiale als radiale richtingen (zoals uitwerppennen van de staart) om vervorming te voorkomen.
Centrifugale krachtregeling: bij hoge rotatiesnelheden moet het werkstuk worden uitgebalanceerd om dimensionale afwijkingen veroorzaakt door trillingen te voorkomen.

Koeling en smering

Droog snijden: perslucht of koude lucht heeft de voorkeur voor koeling om te voorkomen dat het materiaal water absorbeert.

Minimale smering (MQL): gebruik polyolefinesnijdende vloeistoffen om wrijvingswarmte te verminderen (zorg voor latere reiniging).

Classificatie van het draaien van operaties

Buitenste cirkel draaien

Ruw draaien: grote snijdiepte, middelgrote voedingssnelheid en snelle verwijdering van de vergoeding.
Precisie draaien: kleine snijdiepte en lage voedingssnelheid om dimensionale toleranties te garanderen (It7 naar IT8).

Binnengatbewerking

Gebruik stijve saaie staven om wanden met ruwe gaten te voorkomen, veroorzaakt door gereedschapstrillingen.
Na pre-boren en fijn saai kan de tolerantie van de gatdiameter worden geregeld binnen ± 0. 02mm.

Slot en snijden

Scherpe V-vormige messen worden aangenomen en de voedingssnelheid wordt gereduceerd tot 0. 05mm /rev om te voorkomen dat materiaal aan het mes blijft plakken.

Draadverwerking

Gebruik scherpe schroefdraadbladen met lage snelheid en hoge voeding (bijvoorbeeld een toonhoogte van 1 mm en een rotatiesnelheid van 500 tot 800 tpm).

Samenvatting: Het CNC -draaiproces van PEEK moet zich richten op gereedschapsscherpte, warmteafvoercontrole en parameteraanpassing. Door klem en geënsceneerde verwerking te optimaliseren (ruw draaien → semi-finish draaien → afwerking draaien), kan de doelgrootte geleidelijk worden bereikt en kan de kwaliteit van de onderdelen worden verbeterd.

Boorbitmateriaal

Harde legering boorbits (wolfraamstaal): ze hebben een sterke slijtvastheid en zijn geschikt voor middelgrote en kleine batchverwerking.
Diamant-gecoate boorbits: Verminder wrijvingswarmte, verleng de levensduur en zijn geschikt voor diepe gaten of zeer nauwkeurige vereisten.

High-speed staal (HSS) boorbits: alleen geschikt voor een klein aantal boorgaten en moeten vaak worden vervangen (gevoelig voor slijtage).

Geometrisch ontwerp van boorbits

Helixhoek: 30 graden tot 45 graden, het optimaliseren van de efficiëntie van de chipverwijdering en het voorkomen van chipblokkering.
Aantal snijranden: dubbele of drievoudige boorbits worden aanbevolen om de snijkracht en chipverwijderingscapaciteit in evenwicht te brengen.
Punthoek: 118 graden tot 135 graden, om de axiale kracht te verminderen en te voorkomen dat het gatopening barst.
Randbandontwerp: smalle randband (om wrijving te verminderen) + gepolijste rand (om bramen te verminderen).

Verwerkingsparameteroptimalisatie

Spindelsnelheid

Aanbevolen reikwijdte:
Boorbits met een diameter van minder dan 3 mm: 2000-5000 rpm
Φ 3-6 mm boorbit: 1000-3000 rpm
Boorbits met een diameter van φ 6 mm of meer: 500-1500 rpm
Principe: vermijd oververhitting veroorzaakt door overmatige rotatiesnelheid (PEEK ontledingstemperatuur> 400 graden).

Voedingssnelheid

Aanbevolen waarde:
Rough boor: 0. 05-0. 15 mm/rev
Fijne boor: 0. 02-0. 08 mm/rev
Hoofdpunt: als de feed te laag is, is deze vatbaar voor wrijving en het genereren van warmte; Als het te hoog is, kan dit bramen veroorzaken of het moeilijk maken om chips te breken.

Snij diepte

Door gat: stapsgewijze boren (zoals eerst een pre-hole boren en vervolgens het gat te halen) om de warmte te verminderen die wordt gegenereerd door een enkele snit.

Blinde gaten: regelen de frequentie van gereedschapsvertrouwen om de accumulatie en wrijving van de chip tegen de gatwand te voorkomen.

Verwerkingsstrategie en procesontwerp

Koeling en smering

Droog boren: perslucht of koude lucht heeft de voorkeur voor koeling om te voorkomen dat PEEK water absorbeert en uitbreidt.
Minimale smering (MQL): gebruik polyolefinesnijdende vloeistof (residuen moeten worden gereinigd om besmetting te voorkomen).

Chipverwijderingsregeling

Chip-breaking ontwerp: selecteer een boor met een chipbrekende groef of trek het gereedschap periodiek in (trekchips 2 tot 3 keer de gatdiameter per boordiepte).
CHIP -verwijderingspad: kantel het werkstuk of gebruik de Peck -boorstrategie om de verwijdering van chip te forceren.

Boorstappen

Positioneringspositioneringsgaten voor de boor: gebruik een middelste boor of een korte boorbit (zoals φ 1 mm) om positioneringspunten voor te boren.
Stap boren: het gat in fasen opruimen (zoals φ3 → φ5 → φ 8 mm), waardoor de snijspanning geleidelijk wordt vrijgegeven.
De gatwand fijnafstellen: gebruik een ramer of diamant gecoate boor voor de kalibratie van de uiteindelijke gatdiameter.

Samenvatting: De kern van PEEK -boorverwerking ligt in temperatuurregeling, chipverwijdering en matching van gereedschap.

PEEK

Tijdens het CNC -freesproces

Oververhitting van vervorming van het materiaal

Oorzaakanalyse: de snijsnelheid is te hoog, het gereedschap wordt bot en de warmtedissipatie is slecht
Oplossing: Verminder de spindelsnelheid, verhoog de voedingssnelheid, gebruik diamantgecoate gereedschappen, voer meerdere sneden uit en verminder de diepte van elke snede

Bramen en oppervlakteruwheid

Oorzaakanalyse: het gereedschap is afzwakt en de voedingssnelheid is te snel.

Oplossing: vervang het gereedschap voor fijne bewerking, hanteer de klimfrezen en verminder de voedingssnelheid tot 0. 05 mm per tand.

Dimensionale rebound -afwijking

Oorzaakanalyse: het materiaal heeft een hoge elastische modulus en de snijspanning komt vrij
Oplossing: Reserve -bewerkingstoeslag, secundaire fijne afwerking, gloeiende behandeling (houd op 200-250 diploma voor 2-4 uren)

Tijdens het CNC -draaiproces

Chip verstrengeling en vasthouden aan de tool

Oorzaakanalyse: de chip was niet verbroken en de harkhoek van het gereedschap was te groot
Oplossing: Pas het ontwerp van de chipbrekende groef aan, verhoog de voedingssnelheid of verminder de harkhoek

Het binnengat is ruw of heeft taps toelopende afwijking

Oorzaakanalyse: gereedschapstrillingen en onvoldoende koeling
Oplossing: gebruik rigide saaie staven, verhoog de frequentie van gereedschapsvertrouwen, proces in fasen en neem minimale smering aan (MQL)

Draadverwerking scheuren

Oorzaakanalyse: de snijrand van het gereedschap is niet scherp en de snijparameters zijn ongepast
Oplossing: gebruik scherpe schroefdraadbladen en hoge snelheid met een hoge snelheid (zoals 500 tot 800 tpm)

Verdrag inzake vervorming

Oorzaakanalyse: ongelijke armatuurdruk en onvoldoende stijfheid van dunwandige onderdelen
Oplossing: gebruik zachte klauwen of vacuümadsorptiearmaturen en voeg hulpsteunen toe (zoals stailstock middenpennen)

Als een professionele precisiemachinesfabriek is Dahong Precision Machinery Company zich terdege bewust van het belang van PEEK (polyetheretherketon) materiaal in hoogwaardige industriële toepassingen. Het kiezen van de juiste PEEK -onderdelenverwerkingsfabrikant is cruciaal voor de kwaliteit en prestaties van het product. Hier zijn onze professionele suggesties die u kunnen helpen uw ideale partner te vinden.

Peek is een krachtige thermoplastisch met uitstekende mechanische eigenschappen, chemische weerstand en thermische stabiliteit (het kan continu worden gebruikt bij temperaturen tot 250 graden). Deze kenmerken maken de verwerking ervan echter ook moeilijker dan die van gewone kunststoffen: het hoge smeltpunt (343 graden) vereist precieze temperatuurregeling, de lage thermische geleidbaarheid leidt gemakkelijk tot verwerkingsstress, er zijn unieke vereisten voor snijgereedschappen en strikte tolerantiebehoeften behoeften

De belangrijkste criteria voor het kiezen van een hoogwaardige PEEK-verwerkingsfabrikant

Materiaalexpertise en certificering

We houden de certificering van PEEK -grondstoffenfabrikanten om te zorgen voor het gebruik van echte grondstoffen
We begrijpen de karakteristieke verschillen van verschillende PEEK-cijfers (zoals Peek -1000, Peek-HPV, Peek-Optima)

Precisie -verwerkingsmogelijkheden

Onze expertise: uitgerust met precisie CNC-machines (nauwkeurigheid ± 0. 005mm) en een verwerkingsomgeving voor constante temperatuur
De tolerantie die aan uw vereisten kan voldoen (meestal Peek -onderdelen hebben ± 0 nodig. 02mm of strengder)

Speciale verwerkingservaring

We zijn al meer dan 9 jaar toegewijd aan PEEK -componenten voor de medische, auto- en halfgeleiderindustrie
Het verwerken van monsters van vergelijkbare complexe onderdelen kunnen worden verstrekt

Technisch consult en ontwerpoptimalisatie

Onze service: we bieden gratis suggesties voor ontwerpoptimalisatie om uw verwerkingskosten te verlagen
Heb een team van ingenieurs om te helpen bij ontwerpoptimalisatie

Productieflexibiliteit en levertijd
Onze flexibiliteit: het aanbieden van flexibele diensten variërend van OEM tot massaproductie
In staat zijn om dringende bestellingen af te handelen
De productiecapaciteit en de stabiliteit van de supply chain zijn goed.

Wij bieden aan:

1. Volledige procescontrole: van inspectie van grondstof tot volledige inspectie van afgewerkte producten, het defectsnelheid is lager dan 0. 1%
2. Snelle responsenservice: professioneel projectteam, dat binnen 48 uur technische oplossingen biedt
3. Kostenoptimalisatieplan: help klanten door middel van procesinnovatie de verwerkingskosten te verlagen door 15-30%

Veelgestelde vragen

Vraag: Hoe te bepalen of PEEK -materiaal echt is van de oorspronkelijke fabriek?
A: We bieden de originele fabriekskwaliteitsgarantiecertificaten van grondstoffen en traceerbare batchrapporten en kunnen testen van derden regelen.

Vraag: Wat is de minimale machinale tolerantie?
A: Afhankelijk van de complexiteit van de onderdelen, kunnen we meestal ± 0 bereiken. 01mm. Raadpleeg onze ingenieurs voor speciale vereisten.

Vraag: Kunnen PEEK -onderdelen met fijne functies worden verwerkt?
A: Natuurlijk. We hebben een speciale machine voor fijne verwerking, die fijne functies kunnen verwerken zo klein als 0. 1mm.

Conclusie: Peek Plastic speelt een belangrijke rol in de wereldwijde high-end productie vanwege de uitstekende prestaties. Of u nu een fabrikant van medische apparatuur, een koper van auto-onderdelen bent of een ontwerpingenieur die lichtgewicht materiële oplossingen wil uitbreiden, het beheersen van PEEK-verwerkingstechnologie is een cruciale stap in de richting van de hoogwaardige markt.